外露发光字LED灯的质量识别方法

因外露灯的亮度高、成本低、易安装等优点，近年来随着外露灯的市场不断扩大，逐步在各领域得到应用。但是随之而来的诸多问题也不断产生和困扰生产厂家和客户。下面根据我多年从业经验和所了解的知识发表我的见解，也希望跟各同行和客户探讨。

一、原材料构造及其性能

1.芯片生产厂家：主要有日本日亚、美国科瑞CREE、惠普、欧司朗(OSRAM) 等一线品牌，二线品牌有晶元、广镓、光磊、广稼、奇美、新世纪、三安等，这几款芯片是光源封装生产厂家公认性价比较好的芯片，也是常用的。

2.芯片尺寸大小：目前应用广告光源芯片尺寸主要有：9MIL、10MIL、12MIL、14MIL、8*15、9*15、10*16、10*23、9*26等。同种芯片，尺寸越大，亮度越高，承载力越强，稳定性能越好。

3.封装生产工艺：如果用好的牌子而且芯片尺寸相同，品质是没有什么区别的，这就要选择好的封装厂家，品质高低不仅要看LED封装所用的辅料，如硅胶的品质、支架的渡银层的厚度、荧光粉的品质等材料，而且专业的生产厂家的工艺控制也很重要的。

4.线板质量：LED 质量相同的情况下，线路板的质量会对LED的寿命产生重要影响。线路板分为铝板，玻纤板，半玻纤板，纸板。模组和外露灯厂家一般使用的是纸板，半玻纤和玻纤板。

5.线材辨别：硅胶套内含铜丝多为锡包铜，铜丝纯度高且线体柔软，这个是好的电线。硅胶套能够抵御长时间的氧化，锡包铜也能阻止铜线的氧化和能使线体柔软，铜丝多就可以通过更多电流，不会被大电流烧坏。直接的方法就是数一下里面的线芯数量，常用的为 11芯、14芯、15芯、17芯、19 芯甚至 20多芯线。

6.PVC外壳胶料：比较透明的PVC胶料一般是质量比较好的。有些还要求防紫外线、阻燃、防冻和耐热等。如果胶壳弹性不好、透明度不高且带蓝色的就有可能是把水口料重复使用或是品质不好的PVC。

二、识别外露灯串质量的办法

只看外观断定不了产品质量，所以还是需要一些简单的操作来识别一下：

1.比较灯的亮度和光晕：将乳白色的亚克力板紧贴着同数量的外露灯然后缓缓提升小段距离，此间可观看灯珠亮度和光晕的大小，有些厂家为提高灯的亮度把灯的光晕做小，这样做成大字或插灯和安装时出现小的偏差时就会出现字的光斑。

2.比较电流大小：白、绿、蓝光理论上一般在17-19MA之间(电阻阻值121Ω)，红、黄光在20-25MA之间(电阻阻值131Ω)，对于电流特高的，比如在25-40MA 的灯串(电阻阻值在101Ω甚至91Ω)，这样可以提高灯的亮度或者使用小芯片可以达到大芯片的亮度，当然通过LED芯片电流大了，LED温度就高了，热量比较难散发出去，只能对LED元器件造成一定的伤害，大约3到5个月就变的昏昏暗暗的，尤其是白光光衰很严重，而根本原因就是电流太大。

3.观察发光色差：在观察白光的时候一定要注意有没有出现色差，可用乳白色的亚克力板覆盖在上面就很容易观察出来了。有无色差是区分白光质量好坏的重要的部分，也是导致价格差异的主要原因之一。一个白光招牌里面，有的地方出现冷白，有的正白，有的暖白，甚至出现红白，紫白，蓝白等，看起来斑斑点点的，一致性很差。

4.观看发光角度：同种亮度时角度越大越好，目前角度一般在160-180度。角度大的一般需要大芯片制作的，有些厂家为追求亮度，把角度做到120-140度。这样就会造成侧面看成花脸,如果插灯斜了就会造成错觉有些灯亮或者暗甚至误认为死灯。

5.检测制作工艺：可拨开灯的胶壳，首先查看焊锡点的光亮度、饱满度;其次查看灯脚与线板连接点是否双面有锡;再就是看线板的厚度和有无虚焊等。目前大多数规模小的厂家都是手工焊接，工人的熟练程度直接影响到品质。好的检测就是字装好灯后要8小时以上不间断老化。

6.检查防水处理：目前有些厂家线板不做防水处理，就在线板上开个口把正负极分开。当然有些也做防水，采用目前市场上常用三防漆，使用温度在-10℃～120℃之间，但是胶料要达到高温200多度注塑时三防漆基本已经挥发了。这种产品在短时间内是没问题的，但是时间久了由于冷热温差变化导致空气中的水份会逐步渗透到线板并会造成对线路板和元器件腐蚀。可以模拟测试把灯点亮30分钟左右后，拨开外壳可以看PCB板上是否有胶水，好的胶水遇热会成拉丝状态。这就可以判定这款防水胶水比较好。

7.查看外壳胶料：现在市场上的PVC胶料有些为降低价格会出现再生料加上色母生产出来的，特别是PVC胶体干燥情况和是否含腐蚀性更为重要，这种胶料在注塑的时候灯具会产生气泡就说明含有水分。还有些PVC胶料含腐蚀性的，时间久了灯的元器件容易被腐蚀，直接结果就是造成灯脚生锈。目前市场上灯串基本上是不添加抗紫外线和耐寒料的。测试办法是把灯放到冰箱里冷冻后又放在微波炉加热，质量差的胶料容易脆变和变形。

三、外露灯不良情况分析

目前市场上外露灯主要出现了以下几个问题：

1.刚装上去特别的亮，过了两三个月整体慢慢的暗下来--是灯的电流太大，拨开看灯的电阻值应该在101欧或910欧。

2.正面看上去很亮，侧面看就成花脸或有些灯特别亮有些像灯死灯--是灯的角度太小。

3.刚装上去是好的，点亮两到三天后就开始不断的死灯--是灯珠芯片问题或者是虚焊。

4.有些灯捏一下就亮--是灯脚与线板焊点虚焊或者灯珠金线接触不良。

5.只要一下雨就会发现整体灯明显变暗或者容易烧坏电源--线板没做防水由于受冷热变化线板受潮。

6.大约半年以上就开始不断的死灯--灯脚单面无锡造成灯脚氧化过孔不通电。

四、全彩灯材料分析

1.IC的选择：全彩系列的IC有几十种，不同的IC性能、稳定性和价格都不同。目前市场上的IC从灰度级别有32灰度、256灰度、1024灰度和4096灰度等。从信号传输方式分有双线和单线传输两种，双线传输有DAT数据CLK时钟两条线传输信号，所以对信号线要求较低，但灰度级别一般为32灰度。单线传输只需一条DAT数据线传输信号，灰度级别为256或更高灰度，对信号线和电源要求以及施工要求也较高。

2.全彩灯珠质量：要出现好的丰富的效果，灯珠也是很重要的，首先要确认灯珠的芯片，尺寸越大，亮度越高，承载力越强，稳定性能越好，反之芯片尺寸小的亮度差且容易死灯;其次要测本批次灯RGB亮度和波段是否一致，特别是黄色和紫色，出现色差的在色彩表现时是会出现偏差和失真。

3.生产技术工艺：全彩系列产品因其生产工艺较为复杂和现场安装及后期维护较繁琐等原因，造成目前市场对全彩系列产品谈虎色变，很多生产厂家对全彩产品也避而远之。但是也有一些企业因为多年的生产经验形成自己的生产工艺。

五、全彩灯生产工艺的区别

全彩系列产品其生产工艺较为复杂，目前常用的注塑工艺和灌胶工艺。1.材料使用不同：注塑工艺主要是要经过注塑成型，外观比较美观、需要注塑机等设备，适合大规模批量化生产;灌胶工艺可采用公用的外套管，焊好灯插入PVC外壳注入胶水便可，不需要注塑机，适合小规模生产。

2.生产工艺不同：注塑工艺主要是要经过注塑高温成型，对灯珠、IC及相关元器件的要求都较高。灌胶工艺不经过高温生产，只注入胶水便可，对元器件的损伤较小，对元件质量要求也不高。

3.应用环境不同：因全彩系列产品对品质要求都较高。对产品的效果、寿命、施工、维护等都提出严格的要求。所以大的技术成熟厂家不管是注塑工艺还是灌胶工艺质量都不错，而小作坊不管什么工艺都不行。

4.技术含量决定品质：全彩灯对胶水的硬度以及抗老化、抗紫外线、耐低寒耐高温等有一定的技术要求。目前很多小作坊因为竞争强而使用价格较低的元器件和材料，这样就使产品不良率高，造成灌胶工艺口碑较差。注塑工艺目前成熟的厂家还是比较多的，他们都有一套自己的技术要求。所以评判这两种工艺的好坏，需要从生产厂家的技术力量来判断，并不能一棍子打死说那一种工艺好与坏

六、如何判断全彩灯串品质

1.看外观：注塑和灌胶工艺都是PVC胶料外壳，外露灯的PVC胶套如果弹性不好、透明度不高的就有可能是水口料重复使用或品质不好的PVC。好点的外壳可以防紫外线、阻燃、防冻和耐热等功能。

2.看胶水：灌胶工艺对所灌的胶水要求较高，不管是什么工艺都要求做线路板和IC灯脚的防水和保护，目前的误区认为既然灌胶了就100%防水，其实很多的胶水是含水分和有害物质会对元件造成伤害。

3.看防水：注塑的可先看进出线合口是否有胶水，然后拨开外壳看PCB板外面及IC灯脚有没有胶水覆盖。灌胶的要看灌的什么胶水，原来用硬胶的反映黄变和在天气冷热变化容易出现不良，目前市场上比较多用到软胶，软胶里含的水分在冷热变化中也会释放出来腐蚀元气件。

4.高低温测试：把灯放冰箱里冷冻层1-2小时，再拿出来放在开水里煮10几分钟，然后点亮1-2小时后灭灯1-2小时如此重复多次，这样可以测试出灯在冷热冲击、高温高湿情况下的质量。有些注塑的PVC料或灌胶的胶水受高低温变化会影响到元件，其他材料受高低温变化也会产生不良。如果线板没做防水或太薄可以明显看到灯脚变色、元器件脱焊等情况。

5.模拟应用现场：把灯串插到字上放在户外太阳可以晒到的地方有时间就模拟现实下雨情况，把灯点亮不断的往灯的正反面喷水。1到2个月就可以测出胶壳抗UV和线板防潮以及其他情况。